注射設備的進一步發展和製品質（zhì）量要求的不斷提高（gāo），都對（duì）注塑加工成型工藝（yì）提出了更高的要求。正確選擇注射設備，並合理地設定成型工藝、優化工藝條件，是提高製品質量（liàng）的關鍵。下麵小猪视频APP下载凱明塑業為大家分享一下影響注塑加工中成型工藝的幾大重要因素。 

（一）正確選擇注塑機

注塑機的（de）性能（néng）直接影響注塑製品（pǐn）的質量，不同規（guī）格及（jí）性能要（yào）求的注塑（sù）機，價格也會相差很多。

注塑機規格選擇

在選擇注塑機規格時，首先要考慮到生產（chǎn）模具的狀況，因為同一台注塑機往往要滿足大小不同的多副模具生產，應根據製件重量、模具尺寸（cùn）等來確定注塑機規格（gé），即注塑機最大鎖模力和最大（dà）注射量，然後（hòu）根據注塑機廠商所提供的規格型號選擇合適的機型。大部分廠商都提供（gòng）客製化服務，這給選購注塑機提供了極大的方便；其次要考慮是否需要一（yī）些特殊配置，如生產PA、PC等材料時需（xū）選用專用螺（luó）杆（gǎn），成型帶（dài）有進抽（chōu）芯（xīn）或脫（tuō）螺（luó）紋（wén）的模具時需配（pèi）備相（xiàng）應的裝置；再次，要根據模具結構、產品質量等方麵的因素來確定（dìng）是否需要選用一些具有特殊功能的注塑機，如成（chéng）型薄壁長流動製品（一般指L/D﹥300）時，需選用高注射速度注（zhù）塑機，精密電子配件需選用精密全閉環控製注塑機等。

鎖模力設定

理論上，鎖模力可按下式進行計算﹕

Fcm>=K × P平均 × A製品×10

式中﹕Fcm–鎖模力，（KN）

K–安全係數，一般取1-1.2

P平均–模腔平（píng）均壓力（MPa）

A製品–製品在模具分型麵上的最大投影麵積（cm2）

在實際生產中，鎖模力的調整還應考慮模具在生產中受熱（rè）膨脹所產生的影響，一般（bān）應留有0.1-0.2mm的餘量（liàng）；鎖模力的設定原則是在保證產品質量的前提下以低鎖模力為宜。

（二）注塑工藝參數設定

料筒溫度、模（mó）具溫度 根（gēn）據不同塑料材料的性能來設定螺杆料筒溫（wēn）度（dù），料筒設定溫度一般高於塑料熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所（suǒ）提供的材料因合成方法或添加助（zhù）劑類（lèi）型的不同（tóng），它們（men）的熔點和在（zài）料筒中允許停留時間也會有差異。如下頁（yè）表1，對Solutia公司的PA66（牌（pái）號為21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌（pái）號為25AE1），它們的熔點和各溫（wēn）度下（xià）允（yǔn）許停留時（shí）間進行對比。

模具溫度在設定時（shí）一般使用循環水冷卻，但在生（shēng）產精密尺寸或表麵質量要求較（jiào）高的製品時，應根據工藝要求使用能夠進行準確控製的模溫機。

表1 不同牌號PA66熔點及允許停留時間對比

（三）注射保壓時間（jiān）、冷卻時間

注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度（dù）、模具溫（wēn）度、材料（liào）性能等進行設定。注射時間設定一般以略大於螺杆完成注射行（háng）程移動的時間即可，過長的注射時間（jiān）不但會產生機（jī）械磨（mó）損、能耗增加等負麵影響，同時也會延長成型（xíng）周期。保（bǎo）壓時間設定根據產品厚度來設定（dìng），薄壁產（chǎn）品在成型時可不用保壓時（shí）間；在設定保壓時間時，隻要產品表（biǎo）麵無明顯凹（āo）陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時（shí）間直至產（chǎn）品質量不再變化的時（shí）間（jiān）即可定為（wéi）最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據產品厚度、模具溫度、材料性能來確定（dìng），一般無定型聚合物（wù）所需冷（lěng）卻時間要比結晶型聚合物時間長。

（四）注（zhù）射壓力、速度

注塑加（jiā）工中注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻（zhī）要能（néng）提供足夠（gòu）動（dòng）力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順（shùn）利充滿（mǎn）型腔即可，過高的壓力容（róng）易使製品內產生內應力；但在（zài）成型尺寸精度較高的製（zhì）品時，為防（fáng）止產品收（shōu）縮過度，可以采用高（gāo）壓力注射以減少製品脫模後的收縮。

注射速度會影響產品的外觀質量，其（qí）設定應根（gēn）據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證（zhèng）良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型（xíng）中，熔體在模具內流動時，模壁（bì）會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據（jù）模具結（jié）構和注射速度不同，模壁（bì）會有0.2mm左右（yòu）的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。

注射行程、多級注射參數

在成型中，首先須確定注射行（háng）程（chéng），理論上，注射行程（chéng）可按（àn）下式計算﹕

S1=4(CVp+Va)/ρDs2

式中﹕S1­–注射行程 Vp–產品體積

ρ–樹脂（zhī）密度 C–型腔（qiāng）數目

Va–澆口體積 Ds–螺杆直徑

在實（shí）際生（shēng）產（chǎn）中，若已知“產（chǎn）品+澆口”的總重（chóng）量，則可（kě）用下式來計算注射行程﹕

S1=（M/Mmax）·Smax+(5~10)mm

式中﹕ S1---注射行程，mm

M–“產品+澆口”總（zǒng）重量，g

Mmax–注塑機最大注射量（liàng），g

Smax–注塑機最大注射行程，mm

由於澆（jiāo）道係（xì）統及模具各部位（wèi）幾何形（xíng）狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位（wèi）對充模熔體的流（liú）動狀態（主要指流動時壓力、速度）有不同要求。在一（yī）個注射過程中，螺杆（gǎn）向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力（lì）和（hé）速（sù）度，稱之為多級注射成型。

一般塑件在成型時至少（shǎo）設（shè）定三段（duàn）或四段以上注射才（cái）是比較（jiào）科學的，即主流（liú）道處為第一段，分流道（dào）至澆口處為第二段，產品充滿型（xíng）腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法（fǎ）來確定（dìng）各段的切換位置點；實際生（shēng）產中，應根據產品質量要求、流道結（jié）構、模（mó）具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行（háng）科學分析，合理設定。

通常可采用調試觀察法進行設定，將（jiāng）注射時所需（xū）找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔（róng）體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點（diǎn）。但在調試觀察的過（guò）程中必須（xū）注意欠注（zhù）產品的脫模狀況，以（yǐ）免在模具某些凹陷部位因欠注（zhù）而發生（shēng）粘模。

（五）其它工藝參數

在（zài）注塑加工中，除了成（chéng）型溫度、壓力、速度、時間、多級注射切換位置等幾個主要參數的設定以外，還有許多其它的工藝參數，如背（bèi）壓、螺杆轉速、螺杆倒索防（fáng）流延以及其它各動（dòng）作參數設定等，也不能忽視其（qí）設定。